工業生產和人們日常生活總是要產生汙水，汙水處理的壓力實在是不小。當前主流的方法是對汙水處理之後得到的汙泥（含水率高）進行脫水幹燥，對幹燥後的汙泥進行集中處置，焚燒或填埋。

      處置機構對汙泥是有要求的，一個硬性指標便是含水率，含水率不達標的汙泥無論是進行焚燒還是填埋，都容易產生潛在危害；同時，降低含水率對於企業減少汙泥總量、降低處置成本也很重要。

    汙泥幹化工藝中，主要分機械壓榨工藝和加熱烘幹工藝。

    帶式壓濾脫水機、螺旋壓榨式離心機

    優點：帶式壓濾脫水機能低速運行，無噪聲，處理量較大；螺旋壓榨式離心機處理能力相對較大，可連續運轉。

    缺點：帶式壓濾機存在現場環境差、臭味大、濕氣大，易造成二次汙染等問題；而螺旋壓榨離心機則能耗比較大，通常情況下，處理100t/d的汙泥，電機功率需要60kW左右。另外，以上兩種形式處理後含水率只能達到75~80%左右，不能滿足汙泥焚燒或填埋的要求。

    隔膜壓濾幹化工藝

    汙水處理過程中產生的汙泥通過泵輸送到汙泥處理池內，經過加藥調質(藥劑PAM和絮凝劑），攪拌處理，汙泥與藥劑充分反應，汙泥含水率調理為95%~97%，再通過泵輸送到汙泥隔膜壓濾機內，經過過濾壓榨後，分解成含水率較低的幹汙泥與濾液（濾液可以進一步回收）。

    優點：脫水後的汙泥含水率較低，基本滿足焚燒要求，因為在低濃階段脫水效率很高，采用分級處理措施後，能耗較低。

    缺點：壓榨時間較長，一個循環周期時間約3小時45分鐘；不能連續出料，單臺設備處理能力不大，需多臺設備組成分級處理群；需要增加一定量的絮凝劑（木屑或生石灰）。

    組合式機械幹化工藝

    即分二級機械脫水：第一級隔膜壓濾機脫水後，增加強力帶式壓濾機二級脫水。含水率97%汙泥溶液經汙泥泵輸送至汙泥池儲存後，經加藥調質(藥劑PAM)，通過螺桿泵進料至隔膜板式機壓榨初步降低含水率後，經過皮帶輸送機送至強力帶式壓榨機壓濾，進一步降低含水率。

    優點：隔膜壓濾機的優勢在於絮凝劑用量低，在低濃階段脫水效率很高；缺點在於高濃階段脫水效率低下，造成脫水時間長，產量低。強力帶式脫水機的優點在於高濃段采取連續脫水，效率高；

    缺點：在於低濃段藥劑用量高，造成運行成本高。組合式機械脫水工藝是在低濃段采用隔膜壓濾機，初步幹化汙泥水分後，再用強力帶式機脫水，這樣充分發揮了兩種設備的優勢，有利於降低運行成本，節約占地和投資。

煙氣熱幹化工藝

    利用鍋爐煙氣余熱幹化汙泥，將汙水處理廠經過一級脫水汙泥，進行徹底幹化，直至滿足末端處置需求為止（焚燒或填埋），幹化設備為轉鼓幹化機，主要發源於日本和德國。

    優點：利用鍋爐煙氣余熱幹化汙泥，可以在不用消耗新能源的情況下，將汙水處理廠汙泥的含水率降低，使汙泥幹化過程中運行成本較低，開辟了一條廢物循環利用，以廢治廢的有效途徑。

    缺點：對於汙泥處理量較大的應用場合，煙氣環保處理困難，須對大量煙氣進行二次處理；安全性、經濟性較差，系統設備龐大；受熱源鍋爐煙氣的限制。

    蒸汽熱幹化工藝

    利用中壓蒸汽（1.2MPa)為熱媒介質，加熱幹化汙泥，使汙泥含水率滿足焚燒或填埋處置需求。主要幹化設備為盤式汙泥幹燥機等。

    優點：蒸汽與汙泥不接觸，蒸汽冷凝後可回用；設備結構緊湊，裝置占地面積小；熱量利用率高，熱量利用率可達90%；廢氣處理量小，可相應的減少或省去部分輔助設備；可適應汙泥含水率變化，產品幹化均勻性高。

    缺點：汙泥幹化成本較高；設備長期運行易腐蝕。

    導熱油熱幹化工藝

    利用導熱油為熱媒介質，加熱幹化汙泥，使汙泥含水率滿足焚燒或填埋處置需求。

    優點：熱效率高，最高可達95%；適合無配套熱電廠項目；具有自清理作用， 防止物料結疤和粘壁；無粉塵汙染，操作環境清潔，符合環保要求。

    缺點：需要添加輔助燃料，耗能高；汙泥沒有被資源化利用幹化設備為汙泥烘幹機等。